一、编制依据：  

1、施工合同及甲方技术要求；  

2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88；  

3、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；  

4、《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692-87；  

5、国家有关的其它防腐施工技术规范及标准；  

6、我单位现有的技术装备以及多年积累的同类工程施工经验、资料。  

二、施工准备：  

1、材料准备：  1.1 从材料供应厂家采购满足本工程需要的各种材料，且其性能满足甲方要求及相关标准、规范要求。  

1.2 各种防腐涂料应有出厂合格证、质量检查报告或产品说明书等书面质量证明材料。  

1.3 各种原材料运达施工现场后报甲方质量管理人员进行验收，经认可后方可投入工程使用。  

1.4 如果对某些材料的材质有疑惑，可采样到当地权威部门进行二次化验进行鉴定。  

2、人员准备：  2.1 委派我公司施工管理经验丰富的程书亮副经理担任项目经理，负责工程的全面工作；  

2.2 委派工程师一名，负责工程的技术工作；  

2.3 委派安全员和质量检查员各一名，分别负责工程的安全和质量检查工作；  

2.4 委派熟练除锈、防腐工共20名参加施工。  

3、施工器具准备：  工程开工提前，拟投入本工程的各种施工器具应全部进场，施工器具应运转正常。拟投入本工程的施工器具有：搅拌器、角磨机等。  三、施工工艺流程：  施工准备——表面处理——检查合格——涂底漆一遍——干燥、检查合格——增涂底漆一遍——干燥、检查合格——涂中间漆一遍——干燥、检查合格——涂面漆一遍——干燥、检查合格——增涂面漆一遍——干燥、检查合格——验收、移交。  

四、分部分项工程的主要施工方法：  

1、表面处理：  

1.1 金属表面防腐前先进行除锈，除锈方式采用动力工具和手工除锈相结合的方法进行除锈，除锈后金属表达面达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中规定的St3标准；不易清理的背角亦应达到St2标准。  St3：指已处理的锈蚀表面应露现金属光泽。  St2：指已处理的锈蚀表面无可见的会岑、水份、油污、脏垢以及风化的氧化皮、锈层和漆皮。  

1.2 动力工具及人工除锈：  用钢丝刷、铲刀、砂纸及砂轮网等除去金属表面的锈蚀、氧化皮和附着不牢的旧漆膜等附着物。  

1.3 除锈程序应按照自上而下的施工顺序进行操作。  

1.4 金属表面除锈后，经甲方现场监理工程师验收合格，并办理隐蔽工程记录后，方可进行涂料的涂装。  

2、涂料的配制：  

2.1 涂料配制前，应先搅拌均匀，如有结皮或其他杂物必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。  

2.2 配制好的涂料要充分搅拌均匀，并进行试涂；涂料配制要根据被涂面积大小，漆膜厚度确定配制量。  

2.3 涂料配制时要控制好粘度，不能过稀或过稠。调整粘度时要使用被调油漆的专用稀释剂；不得乱用。涂料配制使用的工具应保持干净，不得混用。  

3、涂料涂装方法：  采用滚涂和刷涂料相结合的方法进行施工，大面积构建采用滚涂，小构件采用刷涂，具体施工方法根据现场的条件选择合理的涂装方法。  

4、涂料涂装：  

4.1 涂料涂装前，干净的毛刷、棉纱布将金属面擦拭干净。  

4.2 滚涂施工： 

4.2.1 滚涂时，要采用滚、刷涂相结合的方法进行施工，对于滚桶不易或不能涂刷的部位用毛刷进行涂刷。以保证不漏涂，涂刷不同种类油漆时，涂刷工具不得混用。 4.2.2 滚涂时，层间应纵横交错，每层应往复进行，达到设计要求层数及厚度。  

4.3 刷涂施工：  涂刷时先上后下，毛刷不应浸入涂料太多，一般1/2为宜，涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

4.4 涂料涂装应按照自上而下，由里到外的施工顺序进行操作。每道涂料涂装结束后，待固化后，再进行下道涂料涂层的施工，间隔时间不要过长。  

4.5 为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。  

4.6 完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘及流挂等缺陷，如果有，需进行修补。  

4.7 施工时，每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。  

4.8 为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采采用同一厂家、同一生产批号的油漆。  

4.9 涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。  

4.10 施工时应按照从上到下的施工顺序，Z后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。 4.11 每一遍涂料表干后，经甲方现场管理人员验收合格，办理隐蔽记录后方可进行下一遍涂料的涂装施工。  

五、施工环境及注意事项：  

1、施工环境温度为10～30℃，相对湿度不大于85%，钢表面温度至少比露点温度高3℃。  

2、雨、雾天或环境湿度大于85％，风力不大于5级及金属面温度低于露点以上3℃时，不得进行涂刷作业。  

3、涂膜应无漏涂、流挂、渗色、针孔、桔皮、起泡等质量缺陷，漆膜应厚薄一致；颜色均一，面漆无色差，无夹渣和灰尘。  

六、质量检查：  质量检查始终贯穿于施工的全过程，每道工序完成后，经甲方管理人员验收合格，并办理隐蔽工程记录后，方可进行下一道工序的施工。且达到以下标准要求：  

1、表面处理检：  机械除锈后，金属表面达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的St2或St3标准。  St2：彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。  St3：非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。  

2、涂料防腐层：  

2.1 外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、气泡、剥落等缺陷，用5～10倍的放大镜检查，无微孔者合格。  

2.2 涂层厚度检查：用测厚仪测定，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。  

2.3 附着力检查：涂层附着力用打叉法检查。  

七、安全施工技术措施：  

1、参加工程施工的工人和管理人员，施工前必须进行施工安全技术教育，始终坚持“安全第一，预防为主”的安全方针。  

2、设置专业安全员，负责施工安全的监督与检查工作。做到保障有力。  

3、每个电源开关应按装漏电安全保护运送开关，照明装置应采用保护罩保护，防止灯泡打破引起火灾，电压不得高于24V，灯线必须是皮线，不得漏电。在易燃，易爆环境中使用的电器设备，照明灯是及开关应选用防爆型，一切电气工具使用后或不操作时必须关闭电器开关，切断电源。  

4、在高度2米以上进行作业时，要戴安全帽及安全带，对高、低血压、弱视、耳聋、平足等健康上有异常的人，严禁高空作业。  

5、从事工程施工的人员，要采配备必要时劳动保护用品，如：工作服、工作鞋、手套、帽、口罩等。  

6、防腐漆材料为易燃物质，各种溶剂多为有毒，易燃液体，挥发出的气体与空气混合可成为爆炸性气体，为此现场应设置专用库房，材料库房应能通风并备置消防器材。  7、防腐漆材料应密封保存，库房应阴凉干燥，温度以10℃为宜，但不能低于0℃。夏季应能自然通风或机械通风。  

8、施工现场应注意防火，严禁吸烟和使用电炉等明火设备。  

9、防腐施工过程中需接装临时电源时，应提出临时用电申请，将施工场地位置、施工用电总容量报建设单位，由电气专工负责接装。在防腐现场施工用电区域划出禁区，并设置围栏、挂牌示警。  

10、防腐施工中，检查电气装置和保护设施是否完好；严禁设备带“病”运转。停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱；发现问题，及时报告解决；搬迁或移动用电设备，必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。  

11、钢材施工现场临时用电工程应每周检查一次；对不安全因素，必须及时处理；并履行复查验收手续。生活区域及施工现场要注意防火防触电事故的发生